INPUT-Interview mit Contexo-Geschäftsführer Jürgen Müller über automatisierte Produktionsanlagen für den Bio- und Medtech-Sektor [26.04.2012]

Mit Kugelschreibern fing es an. Seit Beginn der 1980er Jahre setzt die Contexo GmbH – damals noch unter dem Namen Müller & Kurtz – auf Montageanlagen für die automatisierte Produktion von Kunststoffprodukten, das erste Produkt waren Anlagen zur Kugelschreiberproduktion. Bereits wenige Jahre später begann die Firma, sich in Richtung medizinischer Produkte zu diversifizieren. „Vom Stift zur Spritze ist es von der Form her nicht mehr weit“, sagt Geschäftsführer Jürgen Müller. Heute blickt Contexo auf drei Jahrzehnte Erfahrung in diesem Bereich zurück, medizinische Produkte generieren mehr als die Hälfte des Umsatzes. Nun hat das Unternehmen eine beinahe voll automatisierte Montagestrecke für ein hoch komplexes Diagnostik-Tool der Curetis AG gebaut – ein bisher einmaliges Projekt. „Das Miniatur-Labor von Curetis ist in diesem Bereich weltweit das komplexeste Produkt auf dem Markt“, sagt Müller. Aktuelle Entwicklungen im Biotech- und Medtech-Sektor versprechen, dass die Bedeutung solcher Produkte künftig erheblich steigen wird.

Herr Müller, die Contexo GmbH hat für die Curetis AG eine automatisierte Produktionsanlage für ein so genanntes Lab-on-a-Chip gebaut, ein miniaturisiertes Diagnostiklabor, auf dem komplexe biotechnologische Vorgänge ablaufen. Was ist das besondere an diesem Produkt?

Das Kernteil, die Einmal-Diagnostikkartusche, besteht aus 96 einzelnen Kunststoffbauteilen, die im Produktionsverfahren zusammengesetzt werden. Dabei werden einzelne Kammern mit insgesamt 16 verschiedenen Flüssigkeiten befüllt, mit Volumina im Bereich von Millilitern und Mikrolitern. Das Lab-on-a-Chip von Curetis ist momentan das weltweit komplexeste Produkt in seinem Bereich, das in einer solchen Anlage und im industriellen Maßstab produziert wird.

Welchen Herausforderungen sind sie bei der Konstruktion der Montageanlage begegnet?

Die Anlage hat uns unsere ganze Kompetenz abverlangt, denn in ihr haben wir viele Prozesse, die wir normalerweise jeweils in einer einzelnen Produktionsanlage unterbringen, gemeinsam in einer Anlage kombiniert. Einzelne Schritte wie Laserschweißen, Ultraschallschweißen oder Befüllungsvorgänge mit kleinsten Flüssigkeitsmengen müssen hier schnell, koordiniert und hoch präzise ablaufen. Im Endausbaustadium nimmt die gesamte Anlage vom Grundriss her die Fläche eines mittleren Reihenfamilienhauses ein. Das Produkt, das hinten herauskommt, ist dagegen kaum größer als eine CD-Hülle.

Wie können Sie bei einer solchen Anlage die nötige Hygiene im Produktionsprozess sicherstellen – zumal auch Flüssigkeiten im Einsatz sind?

Wir haben langjährige Erfahrung im Bau von hoch reinen Produktionsanlagen. In diesem Fall war der Schlüssel eine möglichst umfassende Automatisierung, damit an möglichst wenigen Stellen Menschen in den Prozess eingreifen. Wichtig ist es außerdem, für eine geringe Fehleranfälligkeit zu sorgen. Das macht den Bau der Anlage zwar aufwändiger und entsprechend teurer, gewährleistet aber, dass die Anlage weniger oft zu Wartungs- und Reparaturzwecken geöffnet werden muss.

Wie lief das Projekt genau ab? Was waren spezifische Herausforderungen im Projektmanagement?

Das Projekt hat insgesamt drei Jahre gedauert, davon haben wir zwei Jahre an der Anlage gebaut. Wichtig war es, die Risiken für unseren Kunden – die Curetis AG – und für uns gering zu halten. Wir haben deshalb die Konstruktion der gesamten Anlage in einzelne Kernprozesse zerlegt, in denen die wichtigen Schritte des Prozesses ablaufen. Diese Stationen haben wir dann entworfen, hochskaliert und automatisiert. So konnte man ständig verifizieren, ob das Ergebnis den Wünschen des Kunden entspricht und das Endprodukt funktionieren wird.

Also ein intensiver Prozess für beide Seiten?

Die Mitarbeiter beider Unternehmen standen über den gesamten Zeitraum in engem Austausch miteinander. Bei klassischen ingenieurstechnischen Produkten bekommen wir einfach ein Lastenheft mit hochgenauen Spezifikationen, die wir dann präzise abarbeiten. In diesem Projekt schlugen hingegen die Unwägbarkeiten der Biowissenschaften voll durch. Im Laufe des Projekts musste viel angepasst, ausprobiert und abgeändert werden. Das stellt eine große Herausforderung dar, macht aber auch viel Spaß.

Wie lief die Kommunikation zwischen Ihnen – den Ingenieuren – und den biowissenschaftlich ausgerichteten Mitarbeitern von Curetis?

In diesem Projekt war es sehr hilfreich und förderlich, dass auch bei Curetis ein sehr erfahrenes Ingenieursteam neben den Biowissenschaftlern an der Problemlösung arbeitet, so dass man immer eine Sprache gesprochen hat. Ist auf der Gegenseite weniger ingenieurstechnisches Know-How vorhanden, muss man entsprechende Übersetzungsarbeit leisten und die für den Produktionsablauf entscheidenden Aspekte zielgerichtet abfragen. Wichtig ist in jedem Fall eine enge, zeitnahe Kommunikation. Man muss sich Änderungen im Produktionsablauf oder beim Endprodukt frühzeitig mitteilen, damit die Gegenseite rechtzeitig reagieren kann. Wir waren in diesem Projekt sozusagen in die letzte Entwicklungsphase des Produkts hin zur Marktreife und Tauglichkeit für die Massenproduktion mit einbezogen.

Sie wollen die Anlage noch weiter optimieren – welche Änderungen sind vorgesehen?

Letzte Schritte, die momentan von Menschen durchgeführt werden, lassen sich noch automatisieren. Und die Anlage wirft derzeit noch zwei Diagnostik-Kartuschen pro Minute aus. Der Flaschenhals ist die Laserschweiß-Station, hier kann man noch einen zweiten Laser einbauen. Dadurch ließe sich die Produktionsgeschwindigkeit auf bis zu vier Kartuschen pro Minute verdoppeln. Dieser Laser ist allerdings ein kostspieliges Element der Anlage. Indem wir vorerst nur einen Laser verbaut haben, konnten wir die Anlage für Curetis kostengünstiger herstellen. Curetis kann aber auf eine steigende Nachfrage relativ leicht mit dem Ausbau der Produktionseinheit reagieren.

Und? Wird die Nachfrage nach solchen Produkten steigen?

Diagnostik-Produkte für die schnelle, automatisierte Diagnose und für die personalisierte Medizin sind ein Zukunftsmarkt. Momentan gehört Curetis noch zur Speerspitze der wenigen Unternehmen, die in diesem Bereich voranstürmen. Aber ich bin davon überzeugt, dass schon in wenigen Jahren Bewegung in den Markt kommen wird.

Die Clusterinitiative Engineering – Life Sciences – Automation (ELSA) wird unterstützt durch das Ministerium für Finanzen und Wirtschaft Baden-Württemberg aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (RWB-EFRE). Mehr Informationen unter www.rwb-efre.baden-wuerttemberg.de.

Contexo-Geschäftsführer Jürgen Müller